W druku offsetowym często spotyka się zjawisko niedokładnego druku kolorowego. Na drukowanych materiałach objawia się to plamami lub rozmyciem jednolitych obszarów, niekompletnymi obrazami lub liniami, słabą reprodukcją tonów lub brakującymi punktami. Na niedokładne drukowanie tuszem wpływa wiele czynników, w tym właściwości papieru, właściwości atramentu, jakość płyty drukarskiej, jakość obciągu drukarskiego, ciśnienie druku, wydajność prasy drukarskiej i procesy drukowania.
Jeśli właściwości papieru i atramentu są stabilne, jakość płyty drukarskiej spełnia wymagania drukowania, a wydajność prasy drukarskiej jest stosunkowo stabilna, ale nadal występuje niedokładny druk atramentowy, główną przyczyną jest prawdopodobnie ciśnienie druku. W druku offsetowym wielkość nacisku druku bezpośrednio determinuje transfer farby. Nierówny nacisk w niektórych obszarach bezpośrednio doprowadzi do niedokładnego drukowania atramentem.
W druku offsetowym kompresja i odkształcenie obciągu drukarskiego jest podstawową gwarancją wytworzenia ciśnienia druku; transfer atramentu jest wynikiem kompresji i deformacji. Dlatego wielkość i równomierność nacisku druku są bezpośrednio powiązane z obciągiem stosowanym w druku offsetowym.
Koc owinięty wokół cylindra poddawany jest jednocześnie własnemu naprężeniu i naciskowi druku. Przy każdym przejściu walcowania skumulowane naprężenia powstałe w wyniku odkształcenia ściskającego powodują, że koc sztywnieje, tracąc swoją pierwotną miękkość i wysoką elastyczność. Może nawet pojawić się połysk lub pęknięcia na powierzchni, co prowadzi do nierównomiernego nacisku druku w niektórych obszarach podczas procesu drukowania.
Co więcej, ponieważ cylinder obciągowy jest zainstalowany pomiędzy cylindrem płytowym a cylindrem dociskowym, każda maleńka jednostka obciągu styka się z obydwoma cylindrami raz na obrót. Dlatego naprężenie koca zmienia się okresowo. To okresowe naprężenie powoduje tarcie wewnętrzne, prowadzące do starzenia się obciągu, wpływając na równomierność nacisku druku i ostatecznie potencjalnie czyniąc obciąg bezużytecznym. Szczególnie w nowoczesnych-szybkich maszynach offsetowych częstotliwość cyklu naprężenia obciągu jest wyższa, co skutkuje większym tarciem wewnętrznym, krótszą żywotnością obciągu i większym wpływem na ciśnienie druku.
Oprócz zapewniania ciśnienia druku w druku offsetowym, obciąga drukarska powinna także posiadać doskonałe właściwości przenoszenia farby drukarskiej pod naciskiem formy drukarskiej na powierzchnię podłoża, tj. zdolność wchłaniania i uwalniania farby drukarskiej. Jednakże starzenie się obciągu drukarskiego zmienia zdolność przenoszenia farby drukarskiej, co prowadzi do nierównomiernego pokrycia farbą.
Dlatego jedną z głównych przyczyn nierównomiernego pokrycia farbą w druku jest spadek wydajności obciągu drukarskiego. Rozwiązanie problemu nierównomiernego pokrycia farbą w druku offsetowym należy rozpocząć od ulepszenia samej obciągi drukarskiej. Przy wyborze obciągu drukarskiego należy wziąć pod uwagę następujące wskaźniki techniczne:
1. Odpowiednia twardość: Odpowiednia twardość zapewnia wyraźne punkty i równomierne pokrycie farbą na drukowanym produkcie. Generalnie wybiera się koc o twardości 70-80 stopni (Shore).
2. Niskie odkształcenie przy ściskaniu: Aby zapobiec zmniejszeniu grubości, elastyczności i twardości obciągu podczas drukowania, preferowany jest obciąg o niskim odkształceniu przy ściskaniu.
3. Doskonała wydajność transferu atramentu: Jako pośrednie medium do przenoszenia punktów, obciąg drukarski musi charakteryzować się dobrą absorpcją i zdolnością przenoszenia atramentu, a także silną hydrofobowością. W przeciwnym razie nie będzie w stanie przenieść wystarczającej ilości atramentu, aby uzyskać pożądany efekt tonalny na drukowanym produkcie. Tymczasem powierzchnia klejąca koca powinna mieć pewną szorstkość, a powierzchnia powinna być delikatna, czysta i wolna od zanieczyszczeń;
4. Dobra odporność na oleje i rozpuszczalniki: Obciążnik nie powinien pęcznieć w wyniku kontaktu z chemikaliami podczas procesu drukowania, co pogarszałoby jego wydajność;
5. Jednolita grubość: Błąd płaskości koca powinien mieścić się w granicach ± 0,04 mm; w przeciwnym razie nacisk podczas drukowania będzie nierówny, co spowoduje zauważalnie nierówny kolor atramentu i poważnie wpłynie na jakość drukowanego produktu;
6. Odpowiednie wydłużenie: Im mniejsze wydłużenie obciągu, tym lepiej, gdyż zapewnia to dokładne pasowanie, pełne kropki i wyraźne obrazy podczas druku.
